在我们生产制造的过程中，到处充斥着惊人的浪费现象。消灭这些浪费的直接受益者既是顾客也是企业。今天小编就和大家分析一下这些浪费是怎么产生的，以及怎样有效杜绝这些浪费。

一、制造过多的浪费

许多人常常将生产速度快，制造过多的产品误认为生产效率高。其实，过早、过多地生产不符合需求的产品是一种浪费。其表现形式为库存品、在制品增加；产品积压造成无法先进先出，不良品发生增加；资金被占用等。这种浪费主要是由人员过剩、生产计划有误、生产浪费大等原因造成的。解决这类浪费的方法有：建立以顾客为中心的弹性生产系统、一个流的生产方式、看板管理、”少人化“技术、均衡化生产。

二、等待的浪费

作业不均衡、作业安排不恰当、品质不良、原材料供应不及时等造成人员或者设备等待的浪费。其产生原因是生产线布置不当，物流混乱；设备配置，保养不当；生产计划安排不当；工序生产能力不平衡；材料未及时到位；品质不良等。常见的对策有采用均衡化生产，防误措施，自动化及设备保养加强，实施目视管理，加强进料控制。

三、搬运的浪费

在操作过程中发生不必要的搬运原材料、半成品、成品、工具等造成的浪费，这种浪费容易造成操作者很忙的假象，但实际上不产生价值，还可能造成产品的破损、刮伤等。主要对策有尽可能不设置半成品放置区、站立作业、避免重新堆积、重新包装等。

四、加工的浪费

制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的动作未及时检查，原本不必要的工程或作业被当成必要，造成浪费。主要对策：工程设计适正化、作业内容的修正、治具改善及自动化、标准作业的贯彻、VA／VE的推进、设计FMEA的确实推进。

五、库存的浪费

不结合主生产计划需求，为了自身的工作方便或本区域生产量化而一次性过量生产导致的局部大批量库存。库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；使先进先出的作业困难；产品品质变差；资金占用；厂房占用；设备能力及人员需求误判；物品的价值减低，变成呆滞品；阻碍管理改进。主要对策有：均衡生产；看板管理快速换线换模；生产计划安排合理；生产流程调整等。

六、动作的浪费

不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作造成的浪费。产生原因是没有进行教育培训或培训不到位；作业指导书编制不合理；作业流程配置不合理等。相应对策有：作业标准化及落实；生产线u型配置；动作经济原则的贯彻；加强教育培训与动作训练。

七 、不良品的浪费

在生产过程中制造出不良品而产生的浪费。不良品生产得越多，其损失越大。产生这类浪费的原因主要有：标准作业欠缺；人员技能欠缺；质量意识差，认为可整修而做出不良品；设备、模夹治具造成的不良；检查方法、基准等不完备。主要对策有：自动化及标准作业；坚持”三不政策“；防误装置、TPM、定期设备模具的点检及保养；持续开展5S活动。

来源：梦能科技