水性涂料使用环境受限

废渣、废水处理规范

现在水性漆在国际国内发展不是很顺畅，仅有20多年的历史，与油性漆的发展史相差太远。从目前水性涂料的推广来说，水性化处于无序竞争状态，一刀切推广水性化不切合市场的需求。

水性涂料漆渣，清洗水的处理，缺乏相关制度，现有的排除和认定不是危险品不是一个概念，细则体现要通过地方环保部门的认定，水性涂料的VOC含量一定要控制在国家标准以下，真正做到水性化，水性涂料VOC的含量可以达到50克以下，甚至更低。

水性涂料成本较高

水性涂料成本还是较高，一方面是水性涂料的原料成本高，另一方面各种成分进行光谱分析，重金属等等，也是水性漆推广的难处。从研发到实际应用来看，真正的水性涂料若达到与油性漆性能相当，成本一定会高于现有油性漆产品。

涂料涂装一体化提升水性涂料的使用率

在货车领域，中车集团规定，2019年年底前，货车产品所有企业全面推广使用水性漆，到2020年底前，机车产品所有企业全面推广使用水性漆，客车产品、城轨地铁车产品所有企业部分推广使用水性漆，配件产品所有企业部分推广使用水性漆。由于中车集团分厂很多，每个厂环境不同，生产线必须要改造，必须要有烘烤条件，控制温湿度，风速等问题，才能体现水性涂料的性能。施工过程中，南方湿度大，流挂，没有烘烤条件很难解决。

对水性漆来说，厚涂有难度，陆上风电对膜厚的要求是里240um，外280um；海上风电膜厚里280um，外320um，如此厚的膜厚，对水性涂装确实有难度。如果强制厚涂，干膜厚度比较高，必须多道涂装工序，要求涂料固体含量要增加，但是水性漆高固含有难度，底漆、中间漆的固含可以达到要求，面漆的固含量如今能做到50%，很难超过60%，50%的固含量涂刷一层干膜厚度大概20-30um，如果像面漆要求要120um，至少要3-4道，不仅涂料产品成本较高，施工过程中人工成本也高。

水性涂料性能、设备共同升级，推动产业发展水性涂料产品自身升级，需要原料企业的支持，通过提升原料性能来实现水性涂料漆膜抗划伤、硬度改进。

水性涂料的喷涂设备也需要改造升级，如静电喷涂、无溶剂喷涂等，可以大幅度提升涂料的利用率。